开元棋下载app-【灵西】案例精选 | 灵西助力半导体龙头企业实现出入库全流程自动化

　　项目背景

　　国内某半导体行业龙头企业，其新建厂出入库物品重量大（最高达30kg），货值较高。人工取料、装箱和拆码垛全流程中，对劳动力需求量大，且人工作业不稳定。通过部署灵西-取料装箱拆码垛机器人系统，高效完成取料、装箱、拆码垛工序，实现出入库全流程自动化、智能化。

　　项目难点

　　01 取料装箱工位：定位精度要求高

　　物品表面为易反光材质，需对传统算法进行优化；机械臂下料与纸箱内泡棉卡槽对位，精度要求高。

　　02 码垛工位：算法挑战大

　　需实时输出最优抓取策略和垛型规划，智能计算单码或多码。

　　03 吸盘系统：精细化设计要求高

　　所有工位吸盘/夹具均需具备防掉落装置，以防碰撞干扰。

　　灵西方案

　　针对客户需求点，灵西定制化设计一套取料装箱拆码垛机器人系统，配合前后端设备，实现出入库全流程自动化。

　　1）取料：物品到达取料点，相机拍照定位后，机器臂从纯黑料盒内吸取并托底。

　　·视觉系统：相机精准定位，不受物品表面反光、环境光和纯黑料框的干扰。

　　·稳定抓放：机械臂免示教，自动生成无碰撞最优轨迹。

　　·吸盘系统：定制化设计复合式吸盘，掉箱率为0。

　　2）装箱：机械臂将物品置放于开箱的泡棉卡槽内。

　　·高准确率：机械臂下料准确率为100%。

　　·精准下料：定位精度为±0.5mm。

　　3）抓取：纸盒底盖到达指定位置，机械臂将其放置到空托盘码垛工位。

　　·吸盘系统：定制化设计，纸盒底盖稳定不掉落。

　　4）多码：机械臂一次抓2个物品并托底，稳定码放成整托且不倒垛。

　　·LINX-AI算法：实时输出最优抓取策略和垛型规划，智能计算单抓或多抓，合理利用托盘空间位置。

　　方案亮点

　　01 视觉系统精度高

　　取料装箱码垛准确率100%；

　　在复杂环境下仍实现精准定位；

　　02 定制化设计抓取系统

　　掉箱率为0，系统平稳运行；

　　复合式夹具/吸盘，兼具多样性功能；

　　03 智能算法优势明显

　　LINX-AI算法智能规划抓取数量和摆放位姿，提高装载率；

　　04 降低人工成本

　　可替代4-8名人工，避免人工搬运引起的损坏和污染；

　　05 柔性化设计

　　除取料装箱和码垛外，系统具备自诊断和预警提示等功能；